没有足够的数据支撑，准确度差，基本上都实现不了，造成不敢给客户承诺交期，合同评审时过度重视交期违约条款，常常失信于人。
离散制造订单不确定性较多，上游客户需求多变，会造成临时调整，提前交货。大多数离散制造企业都实现不了，即使在有偿条件下，失去了增加纯利润的机会，以及超越同行的机会。
计划编排大多没有数据基础和理论依据，以经验为主。因有计划考核，惧怕计划达成率差，因此都留有很大的时间余量，人为拉长计划周期。
绝大多数离散制造企业物料管理是“衙门式”管理，工人领到工单后需前往库房签单领料，库房人员现去整理物料，然后工人领料加工，大量时间耽误在此，极大降低了物流速度和物料供给效率。
离散型制造企业MES系统能够覆盖95%的车间管理业务，实现车间内部的信息流、财务流、控制流的协同，进一步改善生产车间的管理手段，同时也提升了生产效率。
建立完整的生产数据档案，形成全面的正反向追溯体系，可随时随地追溯产品基本信息，物料信息，生产信息，质量信息，界定责任，减少召回损失。
根据生产计划的指导和现场设备的操控，实现对生产现场的有力监控。
从销售合同开始中间涉及年计划、月计划、周计划、日计划，直至生产派工单进行管理，实现生产排程无纸化，真正做到生产排程可管理，可查询，可追溯、可修改。
生产追溯建完整数据档案与正反向追溯体系，产品出质量问题时能速准追溯各类信息、界定责任，助企业定位问题源头、采取措施，减少产品召回带来的回收成本、品牌声誉受损致销售下滑等损失。无纸化生产排程全流程管理，减少纸张、打印设备消耗，降低办公用品采购成本，节省纸质文件存储管理相关空间与人力成本。
车间智能化管理覆盖
95%车间业务，实现信息、财务、控制流协同，消除信息孤岛，减少生产延误等待，如生产部门可及时获物料与订单信息安排计划，避免中断。无纸化生产排程精细管理各层级计划，企业依订单、设备、物料等动态调整，实现资源最优配置，提高设备与人员效率，缩短周期、增加产量。
生产现场管控功能依计划与设备操控监控现场，及时发现设备故障、工艺偏差等质量问题并纠正，提高一次合格率，减少废品返工成本。生产追溯提供详细生产信息，企业分析数据找出质量关键因素与薄弱环节，针对性改进工艺、升级设备、培训人员，提升质量与市场竞争力。
车间智能化管理实现内部流协同，提供全面准确实时数据，管理层据此分析运营状况、发现风险，为决策提供依据，提升战略与日常管理效率。MES
系统促使企业建立标准化流程与规范，各环节有明确流程要求，规范生产运作，减少人为影响，提高管理规范性与一致性。
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