青特集团

客户简介

青特集团有限公司始建于1958年，是一家跨地区、跨行业、多元化的大型企业集团，产业涉足专用车制造、汽车车桥生产、汽车零部件生产、房地产开发、国际贸易等多个领域。集团以青岛为中心，建立了北京、潍坊、成都、太原、长沙、十堰等生产基地，形成了年产专用车1万辆，各种轻、中、重卡及大型客车系列车桥110万套，支承桥10万支、齿轮10万套、铸件10万吨的生产能力，已成为中国重要的专用车及零部件生产和出口基地。青岛青特众力车桥有限公司是一家专业从事车桥研发、生产和销售的制造企业。为了提高生产效率，降低生产成本，提高产品质量，公司决定引入MES系统。

客户痛点

1.生产效率低下：

传统车桥生产过度依赖人工，人工操作速度有限，且受工人技能、疲劳、情绪等因素影响。如组装环节，手动对接固定耗时久，工人疲劳易操作失误致返工，降低效率。同时，传统方式缺乏有效生产计划与调度系统，环节衔接不紧密，易出现工序等待、物料短缺，生产线运行效率低，难按时完成订单，无法满足市场需求。

2.质量控制难度大：

车桥生产是复杂系统工程，涵盖多环节工序，从原材料采购检验到组装调试，每个步骤都影响质量。任一环节有偏差失误，都会引发连锁质量问题，影响整体性能可靠性。如零部件加工时，设备精度不够或人员技术参差，会使尺寸公差超标，组装时部件配合不紧密，影响传动效率和稳定性。所以，全面监控管理生产过程以保质量，增加了控制难度。

3.生产成本高：

生产效率低和质量控制难相互影响，推高车桥生产成本。效率低使相同时间产量有限，为满足需求需投入更多人力、物力、时间，增加人工、设备折旧、能源消耗成本。如增加班次、雇人，既增工资又升管理成本。质量难控易出次品废品，浪费原料，返工报废又增成本。此外，保证质量需投入大量资金购置维护检测设备、建设质管团队，削弱企业竞争力。

4.信息化程度低：

传统车桥生产信息化短板明显，难实现数字化、智能化转型。生产计划调度依赖人工经验和简单表格，效率低，易出现计划不合理、资源分配不均，降低生产线利用率，延长周期。生产监控靠人工巡检和简单仪表，无法实时准确获取设备状态、进度、质量信息，难及时解决问题，易引发事故和质量隐患。质量管理上，信息化低使质量数据收集分析利用难，无法找出问题根源规律并改进，质量控制水平难提升。此外，还限制与供应链上下游信息共享协同，影响生产效率和市场响应能力。

解决方案

1. 生产效率提升：智能调度与动态优化

通过MES系统的智能排产模块，结合实时设备状态监控与AI算法预测，实现了生产任务的动态分配。系统自动平衡各工位负载，减少设备空闲时间，同时通过数字孪生技术模拟最优生产路径，使生产线整体效率提升30%。具体表现为：订单交付周期缩短25%，设备综合效率（OEE）提高18%，换模时间从45分钟压缩至12分钟。

2. 产品质量升级：全维度质量管控体系

MES系统构建了覆盖"原料-在制-成品"的全生命周期质量追溯网络。通过物联网传感器实时采集200+项工艺参数（如温度、压力、振动频率），结合机器视觉缺陷检测系统，实现质量问题的秒级预警。系统自动触发闭环处理流程：当检测到焊接强度异常时，立即暂停产线并推送修正指令至操作终端，同步生成包含根因分析的改进报告。实施后产品一次通过率提升22%，客户投诉率下降41%。

3.成本控制：数据驱动的精益生产

基于MES的透明化生产看板，系统通过大数据分析识别出三大浪费源：原材料损耗（占成本17%）、设备空转（12%）、在制品积压（9%）。通过实施智能库存预警、能耗动态调控和价值流优化，年节约制造成本达800万元。具体案例：通过优化冲压工序的物料配送路径，单件产品运输成本降低0.3元；利用预测性维护功能，设备故障停机时间减少65%。

4. 系统集成：制造中台协同效应

MES作为制造领域核心中台，与ERP（企业资源计划）、SCM（供应链管理）、QMS（质量管理系统）形成数据闭环：
ERP集成：实时反馈生产进度，自动更新MRP运算，使物料采购准确率提升至99.2%
SCM协同：通过API接口共享产能数据，支持供应商动态补货，将供应链响应速度提高40%
QMS联动：质量数据自动触发ERP中的扣款流程，同时推送改进任务至SCM系统要求供应商整改

实施效益

决策层： 管理报表生成时间从4小时缩短至8分钟

操作层： 作业指导书电子化使培训时间减少70%